ジコーでは、シャンク（軸）加工から、電着までを一貫生産しています。シャンクは1本ずつ手作業でマスキングをし、お客様のご要望に合わせてダイヤモンド（またはＣＢＮ）砥粒を電着しております。ダイヤモンドバーは、数万から数十万回転といった使用環境にさらされる為、中間検査にも一切の妥協がありません。電着工程においては、季節や天候で変化するめっき液を独自の管理機器で常に監視し、品質の維持に努めています。
ジコーでは、さびにくく、磁性を帯びにくいステンレスをシャンクに採用しています。また砥粒が電着された状態での形状、めっき厚、ダイヤモンドの集中度の均一性を徹底しているため、安定した寿命と、高い加工性により、思い通りの加工を可能にします。
FGタイプ（軸径φ1.6mm・治療用）とHPタイプ（軸径φ2.34mm・技工用）の2タイプの製造許可を1981年(昭和56年)に取得しています。
現在約5,000品番を製造しています。軸径はφ1.6mm・φ2.34mm・φ3mm・φ6mmの4タイプを定番としています。砥粒は天然ダイヤモンド(#45〜#1000)8種類、合成ダイヤモンド(#100〜#325)5種類、CBN(立方晶窒化ホウ素）(#80〜#600)8種類の計21種類を随時有し、お客様の用途に合わせてご提供致しております。また特注品も10本から承っております。
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全数検査がジコー標準
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単純だけど大切な記録
1本ずつ人の手と目で検査をして製造します。
中間検査を待つ製品。小さな紙片は現品票。
いつ誰がどの検査をしたのかが分かります。
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手書きの不適合識別イラスト
めっき上がりの不適合は8つに分けて区別分析し、不適合の減少に役立てます。
第1製造部 DDグループ サブリーダー 坂本 美千雄
毎朝めっき液の状態を目視で確認します。デジタル数値が主なデータではありますが、実際、こうして色やにごりを見ることにより分かる事も多いと思っています。
